Фруктовый безалкогольный напиток заводы

Когда слышишь про заводы безалкогольных напитков, многие представляют гигантские цеха с роботами, но в реальности даже на скромных мощностях вроде нашего производства в Туннане всё упирается в сырьё и температурные режимы. Сейчас объясню, почему 90% проблем начинаются не с оборудования, а с воды и фруктовых концентратов.

Технологические тонкости, которые не пишут в учебниках

Наш завод ООО Чунцин Шуанлэ Пищевая Компания занимает всего 5 му, но здесь мы выжали из площади максимум: отделили зону приемки яблочного пюре от участка мойки тары — казалось бы, мелочь, но это снизило микробную обсемененность в 3 раза. Кстати, про воду: мы сначала ставили стандартные фильтры, но после случая с помутнением партии персикового нектара пришлось заказывать многоступенчатую систему с обратным осмосом. Дорого, но иначе фруктовый напиток терял прозрачность уже через неделю хранения.

Запомнил навсегда: когда в 2021 году сменили поставщика апельсинового концентрата, новый batch дал осадок из-за пектинов. Пришлось экстренно менять параметры гомогенизации — увеличили давление с 150 до 220 бар. Оборудование старенькое, гремело, как трактор, но технологию спасли. Вот вам и ?просто смешать воду с сиропом?.

Сейчас на сайте https://www.cqsl-food.ru мы честно пишем про ручной контроль на каждой стадии, но не упоминаем, что иногда отключаем автоматические дозаторы для вишневых соков — их косточки дают волокна, которые забивают форсунки. Приходится доводить вязкость вручную, зато стабильность вкуса сохраняем.

Люди и цифры: почему 40 рабочих — это не мало

Из наших 40 человек только 12 заняты непосредственно на линии розлива. Остальные — это сортировщики сырья (8 человек) и бригада мойки/дезинфекции (6 человек). Когда инвесторы спрашивают про автоматизацию, показываю им отчет: ручная калибровка яблок до сих пор дает на 15% меньше брака по сравнению с оптическими сепараторами при нашем объеме. Для производства напитков с кусочками фруктов это критично.

Про активы в 12 миллионов: 10 млн — это не только оборудование, но и холодильные камеры под палетированную тару. Мы в 2022 году перешли на ПЭТ бутылки вместо стекла, и пришлось полностью менять систему складирования. Ошибка многих коллег — экономия на логистике готовой продукции. Наш нектар ?груша-мята? однажды прогрелся при перегрузке, и началось окисление — партию вернули из сетей.

Технические специалисты (те самые 7 человек) у нас не сидят в кабинетах. Например, технолог Лидия Ивановна ежедневно проводит замеры Брикса не в лаборатории, а прямо на линии — она научилась определять отклонения в 0,3% по пене при смешивании. Такие нюансы не заменить приборами.

Сырьевые качели: от Китая до местных поставок

Изначально мы закупали концентраты в Шанхае, но с учетом логистики и таможенных задержек перешли на алтайские ягоды. Смородина и облепиха — отличная база для безалкогольных напитков, но пришлось полностью переписать ТУ: кислотность другая, нужны иные пропорции подсластителей. Кстати, про сахарозаменители — после жалоб на ?химическое послевкусие? в линейке Light вернулись к стевии, хотя она дороже на 40%.

С яблочным пюре до сих пор проблемы: белорусские поставщики дают стабильное качество, но цены кусаются. Пробовали работать с местными фермерами — у них то мороз побил урожай, то кислотность скачет. Пришлось ввести ступенчатый контроль: на приемке, после пастеризации и перед розливом. Теряем время, зато не было ни одного отзыва про брожение.

Интересный кейс с гранатовым соком: хотели запустить премиум-линейку, но выяснилось, что при длительной пастеризации теряется 70% антоцианов. Пришлось разрабатывать кратковременный нагрев до 98°C с резким охлаждением — оборудование для этого адаптировали сами вместе с технологами.

Упаковка как головная боль

Переход на ПЭТ бутылки казался логичным шагом, но мы не учли миграцию ароматизаторов. В первые месяцы клубничный напиток пах пластмассой через 2 недели хранения. Спасла смена преформ и увеличение толщины стенки до 0,8 мм — себестоимость выросла, но сохранили клиентов. Кстати, именно тогда поняли, почему крупные игроки используют пятислойные бутылки.

Этикетки — отдельная история. Наш завод безалкогольных напитков сначала экономил на клее, и в холодильниках гипермаркетов этикетки отваливались пачками. Перепробовали 4 типа клеевых составов, пока не нашли полимерный с морозостойкостью до -25°C. Теперь этот параметр прописываем в техзаданиях для всех поставщиков.

Сейчас экспериментируем с асептическим розливом в пакеты типа Doy Pack для детской линии. Проблема в том, что наши существующие мощности не позволяют обеспечить полную стерильность — приходится арендовать камеру у партнеров в Чунцине. Но для нишевых продуктов это пока единственный вариант.

Экономика малого производства

Когда видишь наши активы в 12 миллионов, кажется, что это солидно. Но из них 2 млн оборотных средств — это в основном предоплата за тару и сырье. В сезон (июль-август) денег хватает впритык, особенно с учетом того, что сети задерживают платежи до 120 дней. Поэтому мы сохраняем контракты с мелкими магазинами — там маржа ниже, но оборот быстрый.

Персонал — отдельная статья. 4 управленца у нас — это не директора в кабинетах, а начальник смены, технолог, логист и главный бухгалтер. Все остальное отдали на аутсорс. Кстати, после того как в прошлом году автоматизировали складской учет, смогли сократить 2 кладовщиков — теперь эти средства пускаем на премии технологам.

Планируем расширяться: присматриваем участок рядом с нынешним заводом. Но не для увеличения объема, а для организации цеха сублимированных фруктов — отходы от производства соков составляют до 15%, а их можно перерабатывать. Правда, пока не решили, хватит ли на это наших 7 технических специалистов или придется искать новых сотрудников.

Вот так и работаем: не гиганты индустрии, но зато знаем каждый нюанс своего фруктового безалкогольного напитка. И если честно, иногда эти мелкие проблемы интереснее, чем запуск конвейера на миллион литров в сутки.