Полезная каша из пяти злаков производитель

Когда слышишь 'полезная каша из пяти злаков производитель', первое, что приходит в голову — это стандартный набор овса, гречки, пшена, ячменя и риса. Но на деле пропорции и обработка зерна решают всё. Многие думают, что достаточно просто смешать крупы, а потом удивляются, почему каша горчит или разваривается в кисель.

Технологические тонкости смешивания злаков

Вот с чем столкнулись мы на производстве: если рожь добавить больше 15%, каша начинает отдавать горечью. Пришлось перебирать поставщиков, пока не нашли фермерское хозяйство в Воронежской области с мягким зерном. Их рожь проходит щадящую сушку — не выше 40 градусов, иначе эфирные масла окисляются.

Пшено вообще отдельная история. Его нужно шлифовать особым способом, чтобы не терялась оболочка, но и не царапалось ядро. Наш технолог два месяца экспериментировал с абразивными камнями разной зернистости. Помню, одна партия получилась с металлическим привкусом — оказалось, подшипник в шелушителе начал крошиться.

Сейчас используем схему 30% овса, 25% гречи, 20% ячменя, 15% пшена и 10% риса. Рис специально берем шлифованный минимально — он склеивает массу, но не должен превращать кашу в однородную paste.

Оборудование и человеческий фактор

На площадке ООО Чунцин Шуанлэ Пищевая Компания стоит немецкий расфасовочный автомат, но норильские подшипники в нем пришлось менять после первой же зимы — не выдержали влажности. Кстати, о площади: 5 му это около 3 гектаров, но под цех сухих завтраков отведено только 800 м2. Остальное — склады сырья и готовая продукция.

Из 40 рабочих только 12 допущены к линии смешивания. Остальные работают на упаковке и отбраковке. Технологи у нас своеобразные: один вообще раньше на пивоварне работал и принес методику контроля влажности зерна по звуку. Глупость, казалось бы, но на практике — когда электронные датчики глючат, его метод выручал уже три раза.

Особенно сложно с обучением новых сотрудников. Объясняешь, что гречку нужно провеивать при определенной скорости потока воздуха, а они либо пересушат, либо влажную пропускают. Потом вся партия идет браком. Пришлось ввести трехступенчатый контроль: на входе, после калибровки и перед фасовкой.

Провалы и находки в рецептурах

Помню, пытались добавить льняное семя — для пользы. Но оно при длительном хранении начинало горчить. Решили проблему раздельной фасовкой: основные злаки в один слой, лен в бумажном пакетике внутри. Покупатель сам смешивает перед готовкой. Неидеально, зато сохраняется вкус.

Еще была история с обогащением витаминами. Сыпали премикс прямо в смесь — оседает на дне мешков. Пришлось разрабатывать гранулированную форму, которая по плотности совпадает с зерном. Сейчас используем микрокапсулирование, но это удорожает себестоимость на 12%.

Самый неожиданный провал — с гречкой из Алтайского края. Выглядит прекрасно, крупная, но при термообработке твердеет неравномерно. Пришлось вводить дополнительную ступень пропаривания под давлением. Теперь закупаем только у двух проверенных хозяйств, хотя их цена на 8% выше рыночной.

Логистика и хранение — где теряется качество

На складах ООО Чунцин Шуанлэ Пищевая Компания стоит система климат-контроля за 2 млн рублей, но летом 2023 года при +35 на улице она не справлялась. Пришлось экстренно арендовать дополнительные холодильники. Пшено особенно капризное — при перепадах влажности мгновенно прогоркает.

Транспортировка — отдельная головная боль. Один раз заказчик из Калининграда жаловался на затхлый запах. Оказалось, фура стояла три дня на таможне под дождем, и мешки впитывали влагу через паллеты. Теперь используем поддоны с влагопоглотителями, хотя это +3% к транспортным расходам.

Интересно, что ячмень лучше переносит перевозку, чем овес. Его оболочка плотнее, меньше впитывает посторонние запахи. А вот рис нужно перевозить только в герметичных контейнерах — иначе аромат солярки въедается намертво.

Что в итоге получает потребитель

Когда видишь на полке наш продукт — это не просто смесь злаков. За каждой крупью стоит история проб и ошибок. Ту самую полезную кашу из пяти злаков производитель делает не оборудованием, а скорее упрямством технологов, которые ночами сидят над пробами.

Сейчас работаем над новым форматом — порционные пакетики для ресторанов. Шеф-повара требуют, чтобы все зерна разваривались одновременно. Пришлось менять степень помола ячменя — его теперь дробим не вальцами, а ударным способом.

Если бы пять лет назад мне сказали, что производство каши — это сложнее, чем консервное дело, не поверил бы. А сейчас знаю: здесь нет мелочей. От скорости подачи пара в пропаривателе до типа нитки в шве пакета — всё влияет на конечный вкус.