Изделия в желе заводы

Когда говорят про желе, многие сразу думают о сладких десертах, но в промышленных масштабах это совсем другая история. На нашем заводе в ООО Чунцин Шуанлэ Пищевая Компания мы часто сталкиваемся с тем, что новички недооценивают сложность процессов. Особенно когда речь идет о мясных и овощных изделиях в желе — тут важны не только рецептуры, но и тонкости термообработки, которые могут испортить всю партию, если чуть отклониться от норм.

Технологические нюансы производства

Начну с основы: желирующие компоненты. Мы используем комбинацию агара и желатина, но не как в кондитерских цехах — здесь концентрации выше, а температура варки строго контролируется. Однажды попробовали сэкономить на агаре, увеличив долю желатина, и получили продукт, который расползался при комнатной температуре. Пришлось утилизировать 3 тонны заготовок — урок дорогой, но полезный.

Варка — это отдельная тема. На нашем оборудовании важно выдерживать не просто температуру, а определенный режим нагрева. Если перегреть массу даже на 5-7 градусов, желирующие свойства резко падают. Причем для разных начинок — мясных, рыбных или овощных — режимы отличаются. Например, для куриного желе с грибами мы держим 85°C, а для свиного с пряностями — уже 92°C.

Упаковка тоже влияет на качество. Раньше думали, что главное — герметичность, но оказалось, что материал контейнеров должен 'дышать' во время стерилизации. Перешли на многослойные пленки с определенной проницаемостью — количество брака снизилось на 15%.

Оборудование и его капризы

На нашем заводе в поселке Шуанцзян стоит линия немецкого производства, но даже она требует постоянной адаптации. Например, дозаторы часто забиваются при работе с желе, содержащим кусочки мяса крупной фракции. Пришлось модернизировать шнеки — увеличили зазоры и добавили вибрационные податчики.

Система охлаждения — отдельная головная боль. Летом, когда температура в цехе поднимается выше 27°C, желирование замедляется, и продукт не успевает стабилизироваться до фасовки. Решили установить дополнительные чиллеры, но пришлось пересматривать и график работы — теперь ночные смены летом более загружены.

Самое сложное — это калибровка весового оборудования. Для изделий в желе плотность неоднородна, особенно в вариантах с многослойной структурой. Приходится делать поправки на содержание влаги в каждой парсии сырья — автоматика с этим не всегда справляется, поэтому оператор постоянно контролирует процесс вручную.

Сырьевые особенности

Мясные компоненты для желе мы закупаем только шприцованные — это уменьшает варку потерь. Но даже здесь есть нюансы: свиная шейка дает более стабильный гель, чем окорок, из-за разного содержания коллагена. Пришлось провести серию испытаний, чтобы определить оптимальные пропорции.

С овощами сложнее — они выделяют влагу при термообработке. Для моркови и зеленого горошка используем предварительную бланшировку с последующим шоковым охлаждением. Без этого этапа желе становится водянистым уже через сутки после производства.

Специи и ароматизаторы — отдельная тема. Желе усиливает горечь, поэтому перец добавляем в виде масляных экстрактов, а не молотый. Открыли это случайно, когда партия с черным перцем оказалась непригодной из-за резкого вкуса.

Контроль качества на практике

Наш технолог разработал трехступенчатую систему проверки: первая — сразу после желирования (проверка текстуры), вторая — через 12 часов (стабильность при встряхивании), третья — на вторые сутки (органолептика). Особенно важно тестировать образцы при разных температурах хранения — от 0 до 25°C.

pH-метр стал нашим главным инструментом. Выяснили, что оптимальный диапазон для мясных желе — 6.2-6.4. Если показатель выше, продукт быстро окисляется, если ниже — желирование происходит неравномерно. Каждую смену делаем замеры как минимум в трех точках технологической линии.

Микробиология — постоянная борьба. Даже при стерилизации споры некоторых бактерий могут выживать в желейной массе. Раз в месяц обязательно проводим тесты на Clostridium perfringens — эти анаэробы особенно опасны в таких продуктах.

Экономика производства

Себестоимость сильно зависит от цены желирующих агентов. Когда подорожал агар, мы частично перешли на каррагинан, но пришлось менять температурные режимы. В итоге экономия составила всего 7%, а не 15% как планировали — сказались затраты на перенастройку оборудования.

Энергопотребление — неочевидная статья расходов. Оказалось, что система охлаждения съедает 40% электроэнергии цеха. Установили рекуператоры для утилизации тепла от варочных котлов — теперь это тепло идет на подогрев воды для мойки.

Упаковка — еще один важный момент. Стеклянные банки дороже, но позволяют увеличить срок хранения. Для сетевых поставок используем именно их, а для местных рынков — пластиковые контейнеры. Разница в цене около 12%, но в случае со стеклом логистика сложнее.

Перспективы и проблемы

Сейчас экспериментируем с функциональными добавками — коллагеном, витаминными премиксами. Но потребитель пока с осторожностью относится к таким новшествам. Возможно, нужно менять маркетинговый подход.

Основная проблема — сезонность спроса. Летом продажи падают на 25-30%, даже несмотря на то, что мы разработали линейку охлаждающих желе с мятой и цитрусовыми. Видимо, стереотип о желе как о 'зимнем' продукте еще силен.

Кадровый вопрос — технологов, понимающих специфику желированных продуктов, мало. Обучаем самостоятельно, но на это уходит 6-8 месяцев. Сейчас двое наших специалистов проходят стажировку на смежном предприятии в Китае — надеемся перенять их опыт работы с соевыми желе.