Желе с кокосом завод

Когда говорят про желейное производство, многие представляют ароматизаторы да красители в чане. Но с кокосом — это отдельная история. Надо понимать: если кокосовая стружка попадёт в желейную массу без предварительной гидрофации, готовая текстура будет напоминать песок в мармеладе. Мы в ООО Чунцин Шуанлэ Пищевая Компания через это прошли — в 2022 году пришлось списать целую партию из-за непродуманной рецептуры. Сейчас на площадке в 5 му отработали технологию до автоматизма, но до сих пор вижу, как новые технологи пытаются ?упростить? процесс, смешивая ингредиенты без температурных пауз.

Ошибки, которые дорого обходятся

Помню, как в первый год запуска линии для желе с кокосом решили сэкономить на сушке стружки. Казалось логичным: зачем тратить время, если можно сразу в массу? Результат — желе не держало форму, на поверхности выступали капли масла. Пришлось останавливать конвейер, чистить формы. Потери — около 200 кг продукции за смену. Сейчас используем только обезжиренную стружку, но и её выдерживаем при 50°C перед внесением.

Ещё один нюанс — желирующие агенты. Кто-то использует только агар, кто-то — пектин. Мы в Шуанлэ комбинируем: агар даёт плотность, но с кокосом он может давать ?стеклянный? эффект. Добавляем каплю каррагинана — так сохраняется нежность. Но тут важно не переборщить, иначе вместо эластичности получится резина. Наш технолог Ли once предлагал увеличить долю каррагинана до 0,8% — партия ушла в утиль. Остановились на 0,3%.

Температурные режимы — отдельная головная боль. Если желейную основу охладить до 40°C перед внесением кокоса, стружка оседает на дно. Если выше 60°C — кокос теряет аромат. Методом проб вышли на 55°C с одновременным перемешиванием в вакуумной ёмкости. Да, это удорожает процесс, но на выходе получается однородная масса без пузырей и расслоений.

Оборудование, которое работает, а не украшает цех

На нашем заводе в Туннане стоит немецкая линия, но её пришлось дорабатывать. Немцы закладывали параметры под фруктовые желе, а с кокосом — другие плотность и вязкость. Например, шнек для подачи массы постоянно забивался. Пришлось увеличить угол наклона и поставить дополнительный вибратор. Сейчас даже смотришь на конвейер — видишь, как пласты желе выходят ровными, без ?волн? по краям. Это показатель стабильности.

Фасовка — отдельный разговор. Раньше использовали обычные дозаторы, но кокосовая фракция застревала в клапанах. Перешли на пневматические системы с широкими соплами. Да, они дороже, но простои сократили на 15%. Кстати, на сайте https://www.cqsl-food.ru мы как-то выкладывали фото линии — там видно эти сопла, хотя многие не обратили внимания на деталь.

Хранение сырья — тоже наука. Кокосовая стружка чувствительна к влажности. Если в цехе выше 60% — впитывает воду, если ниже 40% — рассыпается в пыль. Пришлось установить климат-контроль в складском отсеке. Сейчас поддерживаем 55%, но раз в месяц проверяем гигрометры — один раз их показания ?уплыли?, и мы чуть не испортили тонну сырья.

Люди, а не только машины

У нас в штате 40 рабочих, но ключевые — 7 технологов. Они следят за тем, чтобы каждая партия желе с кокосом была стабильной. Помню, как один из новичков забыл проверить pH массы — получили кисловатый привкус. Теперь у нас есть чек-листы, но не бумажные, а в виде планшетов на линии. Удобно, хотя старые мастера ворчат, что ?раньше на глаз определяли?.

Обучение персонала — постоянный процесс. Недостаточно показать, как нажимать кнопки. Объясняем, почему нужно выдерживать время гидратации, почему нельзя экономить на пастеризации. Как-то раз сменный мастер решил ?ускорить? процесс, сократив пастеризацию на 2 минуты — в партии выселилась плесень через неделю. Хорошо, что успели изъять из магазинов.

Коллектив у нас сработанный. Четыре управленца из высшего звена часто спускаются в цех — не для галочки, а чтобы посмотреть на процесс. Как-то главный инженер заметил, что желейные пласты на разрыве имеют мелкие трещинки. Оказалось, проблема в скорости охлаждения. Увеличили подачу хладагента — дефект исчез. Такие мелочи решают всё.

Экономика производства: где мы экономим, а где нет

Сырьё — основная статья расходов. Кокосовая стружка подорожала в прошлом году на 20%, но мы не стали переходить на дешёвые аналоги. Пробовали заменять часть стружки кокосовой мукой — текстура стала ?ватной?. Вернулись к исходному рецепту, но оптимизировали логистику: теперь закупаем напрямую у поставщиков из Вьетнама, минуя посредников.

Энергозатраты — ещё один момент. Линия потребляет много электроэнергии, особенно вакуумные котлы. Поставили рекуператоры — снизили расход на 12%. Мелкая модернизация, но за год экономия покрыла стоимость оборудования.

Упаковка — казалось бы, мелочь. Но если использовать дешёвые пакеты, желе быстро теряет влагу. Мы после испытаний выбрали многослойную плёнку с барьерным слоем. Дороже, но срок хранения увеличился до 6 месяцев без потери качества. На https://www.cqsl-food.ru в разделе ?Продукция? есть описание — мы там указываем этот нюанс, хотя покупатели редко обращают внимание.

Что в итоге получается

Сейчас наш желе с кокосом стабильно выходит с влажностью 22-24%, что считается оптимальным. Проверяем каждую партию на содержание сухих веществ — если меньше 75%, отправляем на переработку. Такое бывает редко, но в прошлом месяце из-за партии кокоса с повышенной влажностью забраковали 50 кг. Неприятно, но лучше, чем терять репутацию.

Перспективы? Думаем над линейкой с кокосовым молоком вместо части воды. Пробовали в экспериментальном цехе — текстура более кремовая, но пока не можем добиться стабильности желирования. Возможно, придётся менять пропорции агара. Это к вопросу о том, что производство — это постоянные эксперименты.

В целом, если подводить итоги, желейное направление у нас в ООО Чунцин Шуанлэ Пищевая Компания стало прибыльным только на третий год. Сначала были убытки, брак, недочёты. Сейчас с активами в 12 миллионов юаней мы можем позволить себе модернизацию, но главное — накопленный опыт. И он говорит: с кокосом мелочей не бывает.